中国网山东胜利油田10月13日讯 与一年前相比，井数保持不变，可产量不降反增，吨油气综合能耗大幅下降，胜二区沙9-10单元发生的显著变化，让胜利采油厂副总工程师尹文军看到了一体化节能带来的巨大潜力。
数据显示，2015年胜二区9-10单元23口油井年节电69万千瓦时，吨油综合能耗下降42千瓦时，机采系统效率提高6.67%，日产油量增加2.9吨，综合含水下降0.7%，动液面回升81米。
一体化节能，简言之就是从系统化角度出发，依次对油藏、井筒、地面工艺进行一体化优化调整治理，彻底保障调整一口井、见效一口井。
“关键是以油藏为龙头，核心是地上与地下结合，注重注采输全过程优化，变过去的单兵作战为现在的联合作战。”局技术监督处处长李振泉说。
历经五十多年的开发，油田现已进入特高含水开发阶段，吨油生产能耗快速增加，加之低油价、寒冬期的严峻形势，油田开发效益不断递减。
新形势下，老油田如何降低生产能耗、提高开发效益?这已成为胜利油田相关部门和单位亟须解决的难题。
由于原油生产涵盖油藏、机采、集输、电力等多套系统，涉及地质、工艺、注采、生产等多个部门。对节能工作而言，长期以来多是单打一，往往是“头痛医头，脚痛医脚”，治好了这边，那边又出现问题，治标不治本。
为此，自2015年以来，局技术监督处按照“地下优先、井筒优化、地面配套”的节能思路，选取规模适中，用电能耗偏高的胜二区沙二9-10单元、孤东油田四区3-4单元作为注采结构一体化调整节能示范工程，力争实现单元整体降耗、效益开发的目标。
从地下油藏降耗入手，油田针对开发层位储量动用程度，依托“三线四区”模型，应用数值模拟技术评价分析注采差异，实施高含水井降液、低含水井提液等措施，减少无效液量和注水能耗。
结合井筒优化工艺降耗，油田根据油藏需要，实施低能耗设计、电泵机组优化措施，遵循“大泵径、长冲程、低冲次”原则，优化下泵深度、杆管组合、泵径，提升机采系统效率和工况合格率。
围绕地面设备配套降耗，油田优选节能技术和设备，将明令淘汰的低效电机更换为高效永磁电机，对匹配不合理的电机进行优化调换。同时推广“单井节电十项规范”，积极培养低能耗油井。
李振泉表示，从地下到地上，一体化节能的理念确保了降耗整体最优，为东部老油田经济、低耗、高效生产指明了方向。今年，胜利油田已经安排三个一体化调整节能示范项目进行推广实施，预计年节能3500吨标准煤，创效益2000余万元。
